Con un modello di business costruito sull'ascolto dei clienti, anticipando le loro esigenze e lavorando a stretto contatto con loro per creare prodotti nuovi e innovativi, questa azienda di trasformazione alimentare è anche il fornitore numero uno di servizi alimentari negli Stati Uniti. Tra i clienti che si affidano ai suoi ingredienti preconfezionati per insalate ci sono molte delle principali catene di fast food e ristoranti.
"Controllo del processo, non del prodotto" è il mantra dell'azienda, che da oltre otto anni utilizza il software Datamyte per il controllo del peso netto e la misurazione dell'integrità della tenuta.
"Eseguiamo la gestione della qualità attraverso il controllo del processo, in ogni fase del processo, utilizzando il software Datamyte e i raccoglitori di dati", dice il direttore dell'azienda. "Questo è molto più efficiente della gestione della qualità attraverso il controllo del prodotto, che si concentra solo sui test e sul controllo del prodotto alla fine dell'operazione".
"Quando si hanno le fasi di un dato processo sotto controllo usando l'SPC, non è necessario investire tanto tempo e sforzi per controllare il prodotto finito, perché si sa che il processo che lo produce è sotto controllo", ha aggiunto. "Questo vi dà una maggiore fiducia nella vostra qualità e vi libera per perseguire altri obiettivi".
L'azienda ha implementato un nuovo programma di controllo del peso netto al fine di ridurre i regali pur continuando a soddisfare i requisiti dei clienti. Gli alimentatori vibranti sono utilizzati per livellare le quantità di ingredienti immessi nelle macchine di riempimento e poi nei contenitori. Il peso netto o l'obiettivo di riempimento è raggiunto entro una certa tolleranza, basata sulla deviazione standard. Il software deve essere abbastanza robusto da catturare misure multiple e deve essere abbastanza flessibile da adattare dinamicamente le tolleranze per adattarsi alle diverse dimensioni dei sacchetti.
CRGI aveva usato fogli di calcolo Excel per la pianificazione avanzata della qualità dei prodotti (APQP) e il processo di approvazione delle parti di produzione (PPAP). L'uso dei fogli di calcolo funzionava O.K. perché erano flessibili e facili da modificare, ma avevano delle limitazioni e seri lati negativi.
"Nel settore automobilistico, l'uso di un foglio di calcolo per la pianificazione della qualità rendeva molto difficile controllare le revisioni e i collegamenti di controllo tra i diagrammi di flusso, le FMEA e i piani di controllo", dice il responsabile del controllo qualità Cegielkowski. "Tutto era controllato manualmente. Il processo di controllo della qualità richiedeva molto tempo ed era soggetto a piccoli errori".
Quando a Cegielkowski è stata offerta la posizione di manager della qualità, sapeva che se voleva portare l'azienda nel futuro, doveva migliorare i processi e trovare un sistema migliore, basato su software, per APQP e PPAP.
I produttori di alimenti e bevande di oggi sono sfidati a raggiungere uno stretto controllo del contenuto netto. Se si riempie troppo poco il peso, il volume o il numero dei prodotti, si violano regolamenti come il Fair Packaging and Labeling Act (FPLA). StarKist Co., produttore di prodotti ittici a scaffale a marchio StarKist®, è stata citata in giudizio per aver riempito troppo poco alcune delle sue conserve di tonno da cinque once, violando così la legge statale e federale. Tuttavia, se si riempie troppo per evitare non conformità e cause legali, non solo si sprecano materie prime, ma si perdono anche migliaia - se non milioni - di dollari di profitto.
Tuttavia, una vasta gamma di problemi può interferire con il raggiungimento di uno stretto controllo del contenuto netto. Questi problemi possono derivare dalla normale usura dei vostri macchinari di produzione alle fluttuazioni delle materie prime utilizzate per realizzare i vostri prodotti e oltre. Come manager del controllo qualità, come si fa a trovare un equilibrio tra sotto-riempimento e sovra-riempimento per guidare la redditività e gestire la conformità? Come si fa a ottimizzare simultaneamente i processi di produzione di alimenti e bevande per garantire la sicurezza, la qualità e la soddisfazione dei consumatori - il tutto sostenendo la preziosa reputazione della vostra azienda?
Quality Digest illumina il cammino dei professionisti della qualità da più di 40 anni. Un podcast video settimanale ospitato da Quality Digest Live, ha dimostrato la chiave dinamometrica LightStar™ wireless e il raccoglitore di dati WiFi 600 di Datamyte.
Questa soluzione di gestione della coppia alza la barra della qualità con la tecnologia SMARTWRENCH™ per la verifica di precisione, compreso un algoritmo brevettato di riavvio dell'angolo che elimina le false letture, la verifica della chiave a Nm corretta e la tracciabilità della calibrazione. La soluzione elimina i tempi morti associati alla reazione a false letture fuori specifica e i costi associati a fissaggi critici falliti.
Essere un leader Tier 1 nei moduli paraurti/struttura per l'industria automobilistica nordamericana richiede l'accesso a informazioni aggiornate al minuto fornite dal database autonomo dell'azienda - indipendentemente da dove si trovano i dipendenti quando hanno bisogno di informazioni. Inoltre, il software di gestione dei dati di qualità che l'azienda utilizzava non aveva tutte le nuove funzioni di cui i dipendenti avevano bisogno.
"La sfida più grande che abbiamo affrontato è stata la capacità di connettersi al nostro database, sia in sede che fuori sede", dice la responsabile IT Mary Banaszewski. "Inoltre, il nostro precedente software di gestione dei dati di qualità non forniva la conformità di cui avevamo bisogno per condurre audit di qualità critici".
Aavid ha iniziato a utilizzare DataMetrics nel 2014, e i dipendenti hanno apprezzato il sistema robusto. Tuttavia, dopo due anni, il programma è stato messo in attesa a causa della mancanza di risorse ingegneristiche. Durante questo periodo, Aavid non aveva modo di raccogliere dati durante la produzione per il controllo statistico di processo (SPC). I problemi di controllo del processo venivano identificati solo quando il materiale non conforme veniva scoperto durante l'ispezione finale, il che si rivelava molto costoso.
"Scoprire i problemi così tardi nel processo ha reso difficile apportare modifiche prima che molti pezzi di scarto fossero già in lavorazione", dice l'ingegnere per il miglioramento continuo Nick Chase. "Questo ha portato a un livello inaccettabile di scarti e rilavorazioni".
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